Соблюдение правил эксплуатации оборудования

Общие правила эксплуатации оборудования

Под эксплуатацией технических средств понимается совокупность организационных действий инженерно – технических работников и рабочих по приведению оборудования в требуемое состояние, его эффективное использование и поддержание эксплуатационно-технических параметров в заданных пределах.

В общем случае весь период эксплуатации складывается из следующих этапов: транспортировки оборудования к месту эксплуатации, предмонтажного хранения, монтажа оборудования, подготовки к применению, применения по назначению ( эксплуатации ), технического обслуживания и ремонта.

Под транспортировкойоборудования понимается доставка оборудования и его установка на предприятие торговли. Этот период носит эпизодический характер и выполняется при установке нового или замене старого оборудования из-за выработки срока службы. Транспортировка оборудования должна производиться в полном соответствии с «Инструкцией по транспортировке», разработанной заводом – изготовителем.

Хранениепредставляет собой комплекс мероприятия, обеспечивающих сохранность оборудования в нерабочем состоянии в промежутках времени не связанных с применением оборудования по назначению (эксплуатацией). При хранении оборудование может находиться на складах, открытых или закрытых площадках, в рабочих помещениях предприятий торговли и общественного питания. В процессе хранения сохранность оборудования обеспечивается поддержанием условий, ограничивающих воздействие на него внешней среды, путем консервации и проведения соответствующего технического обслуживания.

Монтажоборудования имеет целью установку оборудования в рабочем помещении предприятия, его отладку и запуск. Монтаж оборудования проводится в полном соответствии с конструкторской и проектно – монтажной документацией.

Подготовка оборудования к применениювключает комплекс мер, в результате осуществления которых оборудование приводится из нерабочего в состояние готовности к применению по назначению. Подготовка к эксплуатации оборудованию может осуществляться как после его монтажа, так и после применения по назначению. В последнем случае она называется оперативной подготовкой к работе. Характерными мероприятиями, которые осуществляются при подготовке оборудования к применению, являются; расконсервация, внешний осмотр, проверка функционирования (работоспособности) всех систем и апробирование в различных режимах. При оперативной подготовке к применению проводится внешний осмотр, техническая диагностика работоспособности всех систем оборудования, его апробирование в различных режимах, проверка устройств, обеспечивающих безопасную эксплуатацию, и другие мероприятия по охране труда.

Применение оборудования по назначениюпредставляет собой непосредственное использование оборудования для выполнения технологических процессов. Применение оборудования по назначению является наиболее ответственным этапом эксплуатации, от правильного осуществления которого зависит надежность и безопасность его эксплуатации. Работа операторов в этом периоде регламентируется определенным комплектом технологической и эксплуатационно-технической документации. Одновременно в этом периоде инженерно – техническим персоналом предприятия осуществляется работа по обобщению опыта эксплуатации, направленная, в конечном счете, на повышение эксплуатационной надежности и безопасности эксплуатации.

Техническое обслуживаниеявляется этапом эксплуатации, имеющим целью поддержание работоспособности и других эксплуатационно-технических характеристик в установленных пределах. Сущностью технического обслуживания является контроль и профилактика всех систем оборудования.

Ремонт— это этап эксплуатации, в течение которого осуществляются операции, имеющие целью приведение оборудования в работоспособное состояние как по определенному предупредительному плану, так и для восстановления техники из-за отказов.

На рис. 10.1 приведена структурная схема эксплуатации оборудования.

Как следует из приведенной схемы, в процессе эксплуатации участвует значительное число предприятий, инженерно – технических работников и рабочих (операторов). В связи этим эксплуатация оборудования требует целенаправленных действий инженеров, операторов, механиков, рабочих – ремонтников и другого обслуживающего персонала.

Решить эту задачу можно, если все участники процесса эксплуатации действуют по единой технологии.

Как известно, под технологией понимается документально оформленное научное обобщение приемов работы.

Весь процесс эксплуатации складывается из совокупности определенных технологических процессов, в основе которых лежат технологические операции, выполняемые оператором (работником) на одном рабочем месте. При этом каждое отдельное действие оператора представляет собой технологический переход.

Рис. 10.1. Структурная схема эксплуатации торгового оборудования.

Последовательное описание технологических операций с необходимыми иллюстрациями и схемами отображается в основном инженерно-технологическом документе – операционной технологической карте.

Операционно-технологическая карта составляется для каждого оператора, участвующего в данном технологическом процессе. В операционно-технологической карте должна содержаться следующая информация:

— наименование технологического перехода;

— время осуществления перехода;

— эскиз выполнения переходов или операции в целом.

Конечной целью проведения эксплуатационно-технологических процессов является обеспечение максимальной эффективности использования оборудования.

Дата добавления: 2018-11-25 ; просмотров: 1423 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

2.4. Организация эксплуатации оборудования

2.4. Организация эксплуатации оборудования

2.4.1. Эксплуатация оборудования должна осуществляться в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации (ПТЭ), Правил промышленной (производственной) безопасности (ППБ), ГОСТ и СНиП, в которых изложены основные организационные и технические требования к эксплуатации оборудования. Вся действующая на предприятии нормативно-техническая документация (НТД) по эксплуатации оборудования должна соответствовать требованиям указанных документов.

2.4.2. Вне зависимости от ведомственной принадлежности и форм собственности предприятий (государственные, акционерные, кооперативные, индивидуальные и т. д.) при использовании оборудования для выпуска продукции и оказания услуг на предприятии должна быть организована правильная эксплуатация оборудования, которая во многом определяет его исправность в течение всего срока службы.

2.4.3. Правильная эксплуатация оборудования предусматривает: разработку должностных и производственных инструкций

для эксплуатационного и эксплуатационно-ремонтного персонала; правильный подбор и расстановку кадров;

обучение всего персонала и проверку его знаний ПТЭ, ППБ, должностных и производственных инструкций;

содержание оборудования в исправном состоянии путем своевременного выполнения ТО и ремонта;

исключение выполнения оборудованием работ, отрицательно влияющих на окружающую среду;

организацию достоверного учета и объективного анализа нарушений в работе оборудования, несчастных случаев и принятие мер по установлению причин их возникновения;

выполнение предписаний органов Ростехнадзора.

При совместной эксплуатации оборудования между арендодателем и арендатором заключается договор, в котором оговариваются конкретные обязанности по содержанию в исправном состоянии находящегося в их распоряжении оборудования, порядку его использования и ремонту.

2.4.4. Непосредственно эксплуатацию оборудования осуществляет эксплуатационный персонал по месту нахождения оборудования.

2.4.5. Руководители подразделений, в подчинении которых находится эксплуатационный и эксплуатационно-ремонтный персонал, должны иметь техническую подготовку по соответствующему оборудованию, осуществлять профессиональное руководство и контроль работы подчиненного им персонала.

Перечень должностей инженерно-технического персонала утверждает руководитель предприятия.

2.4.6. Лица, не достигшие 18-летнего возраста, к работе на сложных установках не допускаются. К самостоятельной работе не допускаются практиканты вузов и техникумов. Они могут находиться на рабочих местах только под надзором лица, имеющего соответствующую техническую подготовку.

2.4.7. До назначения на самостоятельную работу или при переходе на другую работу (должность), а также при перерыве в работе более одного года персонал обязан пройти медицинское освидетельствование и обучение на рабочем месте.

По окончании обучения должна быть проведена проверка знаний работников, после чего им присваивается соответствующая группа по безопасности.

2.4.8. После проверки знаний каждый работник должен пройти стажировку на рабочем месте продолжительностью не менее двух недель под руководством опытного работника, после чего он может быть допущен к самостоятельной работе. Допуск к стажировке и самостоятельной работе для инженерно-технического персонала оформляется распоряжением по предприятию, для рабочих – распоряжением по цеху.

2.4.9. Проверка знаний правил, должностных и производственных инструкций в соответствии с РД 03-444-02 производится:

первичная – перед допуском к самостоятельной работе;

очередная – один раз в год для оперативного и оперативно-ремонтного персонала, один раз в три года для инженерно-технического персонала;

внеочередная – при нарушении работником правил и инструкций, по требованию руководителей технологических цехов, ОГМ или Ростехнадзора.

2.4.10. Лица, не выдержавшие проверку знаний, проходят повторную проверку не ранее чем через 2 недели и не позднее чем через 1 месяц со дня последней проверки.

Лицо, получившее неудовлетворительную оценку при третьей проверке знаний, отстраняется от работы; договор с ним должен быть расторгнут вследствие его недостаточной квалификации.

2.4.11. Проверку знаний инженерно-технического персонала осуществляют комиссии с участием территориального инспектора Ростехнадзора, остального персонала – комиссии, состав которых определяет руководитель предприятия. Результат проверки знаний заносится в журнал определенной формы и подписывается всеми членами комиссии.

Персоналу, успешно прошедшему проверку знаний, выдается удостоверение установленной формы.

2.4.12. Использование оборудования на рабочем месте должно производиться в соответствии с требованиями инструкции завода-изготовителя, приведенной в руководстве по эксплуатации (паспорте) соответствующего оборудования. При отсутствии заводской документации инструкции по эксплуатации оборудования необходимо разрабатывать непосредственно на предприятии.

2.4.13. Инструкции по эксплуатации должны содержать следующие сведения:

порядок приема и сдачи смен, остановки и пуска оборудования, проведения ТО;

перечисление мер, обеспечивающих бесперебойную, надежную и эффективную работу оборудования;

перечисление характерных неисправностей, при которых оборудование должно быть остановлено;

порядок остановки оборудования при аварийных ситуациях, перечень блокировочно-сигнализирующих устройств, отключающих оборудование при аварии;

требования по производственной безопасности, производственной санитарии и противопожарным мероприятиям.

Если имеется «Инструкция по рабочему месту», разработанная в соответствии с ГОСТ 2.601—68, то составление инструкций по эксплуатации не требуется.

2.4.14. В зависимости от характера производства, вида и назначения оборудования оно может закрепляться за эксплуатационным и эксплуатационно-ремонтным персоналом, который обязан:

содержать оборудование в исправности, чистоте, своевременно производить его смазку, принимать меры по устранению неисправностей и предупреждать возможность их появления;

соблюдать установленный режим работы оборудования;

немедленно останавливать оборудование при появлении признаков неисправностей, ведущих к выходу оборудования из строя или создающих опасность для здоровья или жизни людей;

по контрольно-измерительным приборам, визуально и на слух следить за исправной работой оборудования;

не допускать перегрузок, исключать вредное влияние работающего оборудования на строительные конструкции, повышенные вибрации, паровыделение, пролив жидкостей, течи, температурные воздействия и т. д.;

контролировать циркуляцию смазки, степень нагрева подшипников, не допускать утечки масла. При прекращении подачи масла в системах, не имеющих блокировки, необходимо остановить оборудование и доложить о происшествии сменному мастеру (механику).

2.4.15. Основной задачей оперативного персонала цеха является обеспечение бесперебойной работы оборудования путем постоянного и в полном объеме постоянного и в полном объеме проведения ТО. Он несет персональную ответственность за поломки и отказы оборудования, возникшие по его вине.

Допускается использование эксплуатационного и эксплуатационно-ремонтного персонала на работах по переключению технологических схем, подготовке оборудования к ремонту, а также при проведении всех видов ремонтно-профилактических работ.

2.4.16. Мастер цеха обязан помогать эксплуатационному персоналу совершенствовать производственные навыки по эксплуатации, предотвращению аварий и предупреждению преждевременного износа оборудования.

Мастер цеха контролирует соблюдение эксплуатационным персоналом инструкции по эксплуатации оборудования, защитных приспособлений и устройств, ведет учет плановых и неплановых ремонтов, аварий и поломок, участвует в составлении актов об авариях и разработке рекомендаций по их предупреждению, осуществляет технический надзор за консервацией неиспользуемого оборудования.

2.4.17. Передача оборудования от смены к смене производится под расписку в сменном журнале (форма 1). При сдаче смены в сменный журнал по выявлению дефектов заносятся отказы и неисправности, имевшие место в течение смены, в том числе и устраненные.

2.4.18. Если оборудование временно не используется, то оно подлежит консервации и хранению на месте установки, а неустановленное – на складах. Перед консервацией оборудование очищают от загрязнений, сливают масла и охлаждающие жидкости, спускные краны и вентили оставляют в положении «Открыто».

2.4.19. Ответственность за неправильную эксплуатацию оборудования, тем более приведшую к отказам и авариям, несут непосредственные виновники в соответствии с действующим законодательством.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Выполнение производственной программы на расчетном количестве оборудования должно быть подкреплено соблюдением правил его эксплуатации. Они предусматривают создание условий для возможно более полной загрузки оборудования, сокращения ремонтных и технологических простоев, устранения помех и аварийных ситуаций. Другим важным условием нормальной эксплуатации оборудования является максимальное улучшение условий труда, снижение утомляемости, устранение травматизма, повышение уровня автоматизации и программного управления.

Оборудование для производства конструкций из дерева и пластмасс и для вспомогательных нужд рекомендуется размещать в одноэтажных корпусах. Отделения подготовки материалов, механической обработки, склеивания, окраски, прессования, ремонта оборудования следует разграничивать или располагать в разных помещениях. Стены этих помещений должны быть гладкими, легко очищаться от пыли. Оборудование, имеющее избыточное тепловыделение (более 80 кДж/м0), следует располагать по возможности у продольных наружных стен с оконными проемами для обеспечения естественного притока воздуха. Фронт машин, выделяющих тепло и газы (прессы, сварочные машины и др.), должен быть обращен перпендикулярно оконным проемам.

Ширина проходов между отдельными машинами, станками, аппаратами, а также между машинами и стенами помещений должна быть не менее 0,6… 1 м. Ширина проездов при одностороннем движении автопогрузчиков, электрокаров и людского потока принимается 2,2 …2,5 м, а при двустороннем — 3,5 …4 м. Доставку сырья к рабочим местам рекомендуется производить электрокарами, транспортерами, ковшовыми подъемниками, трубопроводами. Естественное и искусственное освещение зданий должно удовлетворять требованиям Строительных норм и правил.

В цехах и отделениях, где наблюдается повышенное выделение тепла и газов, должна действовать как местная отсосная вентиляция, так и общеобменная — с удалением воздуха из верхней зоны помещения и подачей приточного воздуха в рабочую зону (в проходы между оборудованием) с направлением потока по фронту машин. Обязательна ежесуточная уборка помещений от пыли промышленными пылесосами. Не допускается загрязнение пола на рабочиих местах масляными эмульсиями, жидкими смолами, пластификаторами.

Правила техники безопасности предъявляют определенные конструктивные требования к специальным установкам — прессам, сварочным агрегатам, автоклавам, вакуум-пропиточным установкам и др. На прессах должны быть предохранительные защитные устройства, монтируемые дополнительно или входящие в конструкцию пресса (рукоотстранители, фотоэлектрическая блокировка, автоматические выключатели, устройства для механизированной загрузки и выгрузки.).

Правила эксплуатации высокочастотных сварочных машин предусматривают устройство электрических и механических блокировок в конструкциях генераторов. На полуавтоматическом сварочном оборудовании должны быть в сохранности все изоляторы, детали сварочных инструментов, надежно изолированы рукоятки. Высокочастотные установки необходимо содержать в чистоте, не допуская появления на них пыли и влаги. Чистить электроды следует не реже двух раз в неделю, продувать установку сухим сжатым воздухом— не реже одного раза, осматривать и чистить все контакты — не реже одного раза в две недели. В помещения, где работают высокочастотные установки, не должны попадать пары кислот, щелочей, а также токопроводящая пыль.

Все аппараты, работающие под давлением, снабжают запорной, измерительной и предохранительной арматурой; устройствами для отбора проб и спусками. Для промывки и продувки аппаратов и трубопроводов перед ремонтами, осмотрами, испытаниями предусмотрены штуцера, через которые пропускаются пар, вода, воздух или инертные газы. Аппараты с ядовитой или пожаровзрывоопасной средой имеют на подводящих линиях от насосов или компрессоров обратные клапаны, автоматически закрывающиеся под давлением. При установке на аппарате двух предохранительных клапанов с переключающим устройством (на случай засорения) каждый клапан должен быть рассчитан на полную пропускную способность.

Снижению производственного травматизма и повышению качества труда способствуют технологически правильная расстановка оборудования, чистота в проходах, рациональная окраска помещений и оборудования. Стены цеховых помещений выше панелей, а также окна, фрамуги, конструкции перекрытий рекомендуется для лучшей освещенности окрашивать в белый цвет (белая поверхность отражает 80% падающего на нее света, серая — 35%, коричневая — 15%, синяя— 11%). Панели желательно окрашивать в светло-зеленый цвет как наиболее спокойный. Предлагаются условные цвета окраски трубопроводов: для воды — зеленый, пара — ярко-красный, воздуха — голубой, масла — коричневый, газа — желтый, кислоты — серый.

Станки окрашивают в светло-зеленый цвет, прессы — в зелено-голубой, подъемно-транспортное оборудование — в светло-серый. Движущиеся и выступающие части, для того чтобы они были хорошо заметны и не являлись причиной травм, окрашивают чередующимися желтыми и черными вертикальными полосами шириной 200 …250 мм. Все движущиеся части станков, механизмы подачи, ременные, зубчатые и цепные передачи должны иметь ограждение. У станков с ручной подачей ограждаются рабочая и нерабочая части режущего инструмента. При этом необходимо, чтобы ограждения не затрудняли подачу заготовки и работу на станке. Для лучшего обзора ограждения выполняют из органического стекла. У станков с механической подачей ограждаются зоны резания. Рекомендуется применять блокировки, не позволяющие открывать ограждения до полной остановки станка и прекращения движения режущих инструментов. Возможность пуска станков и движения режущих инструментов без установленных ограждений исключается. Все рабочие шпиндели по возможности оборудуют приспособлениями для быстрой остановки их после выключения. Торможение осуществляется механическим или электрическим способом.

Для улавливания и удаления отходов (стружек, опилок, пыли) от режущих инструментов монтируют надежно действующие вытяжные установки, имеющие приемники-коробки, взаимно увязанные с конструкцией оградительных устройств. Не допускается использовать режущие инструменты с дефектами: трещинами, отколами, искривлениями. Инструменты должны быть хорошо заточены, отбалансированы и прочно закреплены (в патронах, на валу). Посадочные отверстия инструмента должны соответствовать валу, на котором его крепят. Особенно тщательно проверяют прочность крепления пластинок из твердых сплавов. Патроны для крепления инструментов делают гладкими и с обтекаемой формой.

Перед работой на станке подготавливают рабочее место, планируют расположение заготовок и изделия, направление их движения и место уборки отходов. Не допускается загромождать рабочее место заготовками, оставлять на полу пролитые смазочные и охлаждающие жидкости, образующие скользкие места, накапливать отходы вблизи станка. Перед пуском станка проверяют его состояние, наличие ограждений, исправность. Пуск станка сопровождается предупредительными световыми или звуковыми сигналами.

На станках обрабатывают только такие заготовки и материалы, которые соответствуют назначению и параметрам станка. При появлении необычных стуков, поломке инструмента и обнаружении других отклонений от нормальной работы механизмов станок следует немедленно остановить. Запрещается на ходу снимать и надевать ремни и цепи, производить исправления, снимать ограждения, смазывать движущиеся части станка, извлекать застрявшие обрезки древесины и т. п. Рабочие участки у станков должны быть достаточно освещены (через окна, верхние фонари или лампами общего и местного освещения). В рабочих помещениях необходимо создавать непрерывный воздухообмен с помощью вентиляционных установок. В конструкциях станков, вытяжных установок и вентиляционных систем делают устройства, ограничивающие шум и вибрацию.

2. Понятие о техническом обслуживании оборудования

материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович

2.1. Техническое обслуживание как ключевое звено в обеспечении безопасной и безаварийной эксплуатации оборудования

ТО – комплекс операций или операция по поддержанию исправного состояния или работоспособности оборудования при использовании его по назначению, во время простоя, хранения и транспортирования. [1]

Целью ТО оборудования является поддержание технически исправного его состояния, предупреждение преждевременного износа оборудования и его составных частей, обеспечение выполнения требований нормативных актов по охране труда и окружающей природной среды. [2]

Достигается цель ТО путём [1]:

• проведения регулярных технических осмотров и технических обследований, определение на их основании работ, необходимых для поддержания работоспособности оборудования;
• надлежащего ухода за оборудованием, а также строгим соблюдением правил его технической эксплуатации (ПТЭ), производственно-технологических инструкций (ПТИ);
• выполнения ежесменных и периодических ТО;
• контроля своевременности и качества проведения работ по ТО;
• проведения экспертного технического диагностирования и технического осмотра (в случаях, предусмотренных нормативно-правовыми или нормативно-техническими актами по эксплуатации оборудования, обязательно).

Основные принципы организации и проведения ТО приведены в [2].

Технологический персонал осуществляет работы по ТО оборудования в рамках рабочих мест, закреплённых распоряжением начальника подразделения.

Рабочее место – часть территории подразделения с находящимся в её пределах оборудованием, зданиями, сооружениями и прочими объектами, где совершаются трудовые действия по выполнению производственного задания одним или несколькими работниками. [3]

2.2. Задачи технологического персонала по техническому обслуживанию закреплённого оборудования в соответствии с “Правилами технической эксплуатации механического оборудования”

К работе по ТО механического оборудования допускаются лица [4]:

• признанные медицинской комиссией годными для выполнения работ по профессии;
• обладающие необходимыми знаниями и производственными навыками для выполнения данной работы;
• усвоившие ПТЭ оборудования, обслуживаемого лицами данной профессии;
• прошедшие инструктаж и усвоившие требования Правил по охране труда в установленном порядке;
• прошедшие обучение, сдавшие экзамен и имеющие удостоверение на право работы по данной профессии.

Технологический персонал, проводящий ТО механического оборудования, проходит обязательное обучение профессии слесаря и другим ремонтным профессиям в установленном порядке. Лица, не сдавшие квалификационных экзаменов, к работе не допускаются. [4]

Рабочий технологического персонала, обслуживающий оборудование, несёт ответственность за соблюдение режимов работы и исправность эксплуатируемого и закреплённого за ним оборудования, в рамках чего обязан:

1. Знать устройство, принцип действия и выполнять ПТЭ, ПТИ эксплуатируемого и закреплённого за ним оборудования.
2. Перед началом смены:
   • лично проверять состояние закреплённых за ним агрегатов (машин) и устранять обнаруженные неисправности;
   • принимать и передавать (по окончании смены) оборудование в рабочем состоянии, чистым, смазанным, с обтянутым крепежом; приёмку-передачу фиксировать в журнале с подписями сдающего и принимающего.
3. Во время работы:
   • выполнять ПТЭ и ПТИ, не допускать перегруза агрегата (машин);
   • принимать меры и устранять возникшие в процессе работы неполадки и неисправности;
   • сдавать в ремонт, участвовать в ремонте и принимать закреплённый агрегат после ремонта, вести журнал приёма-сдачи смены, в котором отражать ТС оборудования; обо всех неисправностях, нарушениях эксплуатации, отклонениях в режимах работы докладывать, а в случаях возникновения аварий представлять письменное объяснение руководителю.

При передаче смены необходимо проверять:

• технологический режим работы оборудования;
• оправильность функционирования оборудования (встроенными средствами диагностики);
• состояние деталей, узлов и механизмов, в работе которых во время предыдущей смены обнаружены дефекты и неисправности;
• состояние подшипниковых узлов, муфт, зубчатых передач, редукторов и другого оборудования по температуре, характеру и величине шума и вибрации;
• работоспособность централизованных и индивидуальных смазочных устройств, наличие в них смазочного материала, поступление его в узлы трения, наличие в ваннах редукторов и других масляных ёмкостях, отсутствие утечек;
• работоспособность систем звуковой и световой сигнализации, блокировочных устройств, контрольно-измерительных приборов;
• работоспособность тормозных устройств и механизмов аварийных остановок;
• работоспособность систем подачи сжатого воздуха, циркуляции воды, пара к охлаждаемым элементам;
• надёжность крепления деталей, узлов и механизмов, ослабление которых может вызвать аварию или остановку оборудования;
• наличие и исправность ограждений вращающихся частей, проёмов и других защитных средств;
• освещённость, чистоту рабочих мест и проходов;
• наличие инструмента, приспособлений и запасных частей.

Обнаруженные неисправности должны быть устранены. Эксплуатация неисправного оборудования не допускается.

Сдающий смену обязан сделать запись в журнале приёмки-сдачи смен о состоянии закреплённых за ним объектов, об обнаруженных в течение смены неисправности, случаях неправильного функционирования оборудования, нарушениях условий эксплуатации, режимов работы и о мерах, принятых для их устранения, а также сообщить об этом принимающему смену.

Принимающий смену обязан вместе со сдающим осмотреть передаваемые объекты, проверить соответствие их состояния записям в журнале приёмки-передачи смен. В случае обнаружения неисправностей и наличия замечаний, отразить их записью в журнале приёмки-сдачи смен.

Смена считается переданной после того, как сдающий вместе с принимающим расписываются в журнале приёмки-сдачи смен. Принявший смену обязан сообщить руководителю о приёмке им смены и о состоянии принятых объектов.

В течение смены технологический персонал обязан:

• поддерживать чистоту оборудования и рабочих мест;
• контролировать поступление смазочных материалов к узлам трения механизмов, оборудованных централизованными системами жидких и пластичных смазочных материалов;
• производить смазку узлов трения, снабжённых индивидуальными приборами, смазочными материалами назначенного сорта по установленному режиму;
• вести систематическое наблюдение за работой механизмов, определять правильность функционирования оборудования в технологическом потоке, снимать показания контрольно-измерительных приборов;
• контролировать степень нагрева узлов трения машин; характер и величину шума, вибрации в редукторах, зубчатых передачах, подшипниках, муфтах и другом оборудовании;
• проверять надёжность болтовых, клиновых, шпоночных, сварных, заклёпочных, других видов соединений и крепления деталей и узлов;
• проверять состояние и регулировать натяжение транспортерных лент, цепей и стальных канатов;
• проверять наличие утечек, исправность трубопроводов и арматуры магистралей воды, сжатого воздуха, смазочных материалов, гидравлических систем;
• контролировать поступление воды и воздуха к охлаждаемым элементам объектов;
• контролировать загрузку и разгрузку оборудования шихтовыми материалами;
• производить замену сменного оборудования и быстроизнашивающихся деталей и узлов;
• следить за наличием и исправностью ограждений;
• устранять неисправности и неполадки, обнаруженные при эксплуатации оборудования, используя всякого рода перерывы в работе, а при необходимости останавливая для этого оборудование в соответствии с действующими правилами его остановки.

Нарушение ПТЭ механического оборудования влечёт за собой в зависимости от степени и характера нарушения дисциплинарную или уголовную ответственность в соответствии с действующим законодательством. [4]