Dailychef.ru

Еда и Кафе: справочная информация
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

По системе хассп персональную ответственность несет

По системе хассп персональную ответственность несет

ГОСТ Р 51705.1-2001

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПИЩЕВЫХ ПРОДУКТОВ НА ОСНОВЕ ПРИНЦИПОВ ХАССП

Quality systems. HACCP principles for food products quality management. General requirements

Дата введения 2001-07-01

1 РАЗРАБОТАН Всероссийским научно-исследовательским институтом сертификации (ВНИИС)

ВНЕСЕН Управлением продукции сельскохозяйственного производства пищевой, легкой и химической промышленности Госстандарта России

2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 23 января 2001 г. N 31-ст

3 Настоящий стандарт разработан с учетом директивы Совета Европейского Сообщества 93/43 от 14.06.1993 г. «О гигиене пищевых продуктов»

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 2009 г.

1 Область применения

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает основные требования к системе управления качеством и безопасностью пищевых продуктов на основе принципов ХАССП или в английской транскрипции НАССР — Hazard analysis and critical control points (Анализ рисков и критические контрольные точки), изложенных в директиве Совета Европейского сообщества 93/43.

2 Определения

В настоящем стандарте использованы следующие термины с соответствующими определениями:

2.1 ХАССП (анализ рисков и критические контрольные точки) : Концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.

2.2 система ХАССП: Совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП.

2.3 группа ХАССП: Группа специалистов (с квалификацией в разных областях), которая разрабатывает, внедряет и поддерживает в рабочем состоянии систему ХАССП.

2.4 опасность: Потенциальный источник вреда здоровью человека.

2.5 опасный фактор: Вид опасности с конкретными признаками.

2.6 риск: Сочетание вероятности реализации опасного фактора и степени тяжести его последствий.

2.7 допустимый риск: Риск, приемлемый для потребителя.

2.8 недопустимый риск: Риск, превышающий уровень допустимого риска.

2.9 безопасность: Отсутствие недопустимого риска.

2.10 анализ риска: Процедура использования доступной информации для выявления опасных факторов и оценки риска.

2.11 предупреждающее действие: Действие, предпринятое для устранения причины потенциального несоответствия или другой потенциально нежелательной ситуации и направленное на устранение риска или снижение его до допустимого уровня.

2.12 корректирующее действие: Действие, предпринятое для устранения причины выявленного несоответствия или другой нежелательной ситуации и направленное на устранение риска или снижение его до допустимого уровня.

2.13 управление риском: Процедура выработки и реализации предупреждающих и корректирующих действий.

2.14 критическая контрольная точка: Место проведения контроля для идентификации опасного фактора и (или) управления риском.

2.15 применение по назначению: Использование продукции (изделия) в соответствии с требованиями технических условий, инструкцией и информацией поставщика.

2.16 применение не по назначению: Использование продукции (изделия) в условиях или для целей, не предусмотренных поставщиком, обусловленное привычным поведением пользователя.

2.17 предельное значение: Критерий, разделяющий допустимые и недопустимые значения контролируемой величины.

2.18 мониторинг: Проведение запланированных наблюдений или измерений параметров в критических контрольных точках с целью своевременного обнаружения их выхода за предельные значения и получения необходимой информации для выработки предупреждающих действий.

2.19 система мониторинга: Совокупность процедур, процессов и ресурсов, необходимых для проведения мониторинга.

2.20 проверка (аудит): Систематическая и объективная деятельность по оценке выполнения установленных требований, проводимая лицом (экспертом) или группой лиц (экспертов), независимых в принятии решений.

2.21 внутренняя проверка: Проверка, проводимая персоналом организации, в которой осуществляется проверка.

3 Принципы разработки системы ХАССП

Система ХАССП должна разрабатываться с учетом семи основных принципов:

1 — идентификация потенциального риска или рисков (опасных факторов), которые сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья (разведения или выращивания) до конечного потребления, включая все стадии жизненного цикла продукции (обработку, переработку, хранение и реализацию) с целью выявления условий возникновения потенциального риска (рисков) и установления необходимых мер для их контроля;

2 — выявление критических контрольных точек в производстве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления, при этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку, хранение, транспортирование, складирование и реализацию;

3 — в документах системы ХАССП или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные значения параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точка находится под контролем;

4 — разработка системы мониторинга, позволяющая обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений;

5 — разработка корректирующих действий и применение их в случае отрицательных результатов мониторинга;

6 — разработка процедур проверки, которые должны регулярно проводиться для обеспечения эффективности функционирования системы ХАССП;

7 — документирование всех процедур системы, форм и способов регистрации данных, относящихся к системе ХАССП.

4 Общие требования

4.1 Организация работ

4.1.1 В соответствии с действующим законодательством персональную ответственность за безопасность выпускаемой продукции несет руководство организации.

4.1.2 Руководство организации должно определить и документировать политику относительно безопасности выпускаемой продукции и обеспечить ее осуществление и поддержку на всех уровнях.

Политика в области безопасности должна быть практически применимой и реализуемой, соответствовать требованиям органов государственного контроля и надзора и ожиданиям потребителей.

4.1.3 Руководство организации должно определить область распространения системы ХАССП применительно к определенным видам (группам) или наименованиям выпускаемой продукции и этапам жизненного цикла, к которым относятся производство, хранение, транспортирование, оптовая и розничная продажа и потребление, включая сферу общественного питания.

4.1.4 Руководство организации должно подобрать и назначить группу ХАССП, которая несет ответственность за разработку, внедрение и поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии.

4.1.4.1 Члены группы ХАССП в совокупности должны обладать достаточными знаниями и опытом в области технологии управления качеством, обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов, а также в части нормативных и технических документов на продукцию.

4.1.4.2 В составе группы ХАССП должны быть координатор и технический секретарь, а также, при необходимости, консультанты соответствующей области компетентности.

4.1.4.3 Координатор выполняет следующие функции:

— формирует состав рабочей группы в соответствии с областью разработки;

— вносит изменения в состав рабочей группы в случае необходимости;

— координирует работу группы;

— обеспечивает выполнение согласованного плана;

— распределяет работу и обязанности;

— обеспечивает охват всей области разработки;

— предоставляет свободное выражение мнений каждому члену группы;

— делает все возможное, чтобы избежать трений или конфликтов между членами группы и их подразделениями;

— доводит до исполнителей решения группы;

— представляет группу в руководстве организации.

4.1.4.4 В обязанности технического секретаря входит:

— организация заседаний группы;

— регистрация членов группы на заседаниях;

— ведение протоколов решений, принятых рабочей группой.

4.1.4.5 Руководство организации должно определить и своевременно предоставить группе ХАССП необходимые ресурсы, в том числе:

— время и место для заседаний, анализа, самообучения и подготовки документов системы;

— средства на первоначальное обучение членов группы;

— необходимую документацию;

— доступ к источникам информации;

— программное обеспечение работ;

— вычислительную и организационную технику.

4.2 Исходная информация для разработки системы ХАССП

4.2.1 Информация о продукции

Для каждого вида (группы) продукции должны быть указаны:

— наименования и обозначения нормативных документов и технических условий;

— наименование и обозначение основного сырья, пищевых добавок и упаковки, их происхождение, а также обозначения нормативных документов и технических условий, по которым они выпускаются;

— требования безопасности (указанные в нормативной документации) и признаки идентификации выпускаемой продукции;

— условия хранения и сроки годности;

— известные и потенциально возможные случаи использования продукции не по назначению, а при необходимости — рекомендации по применению и ограничения в применении продукции, в том числе по отдельным группам потребителей (дети, беременные женщины, больные диабетом и т.п.) с указанием соответствующей информации в сопроводительной документации;

Читать еще:  Старший смены должностная инструкция

— возможность возникновения опасности в случае объективно прогнозируемого применения не по назначению.

4.2.2 Информация о производстве

4.2.2.1 Группа ХАССП должна составить блок-схемы производственных процессов (приложение А) и, при необходимости, планы производственных помещений.

4.2.2.2 На блок-схемах, планах или в приложениях к ним должны быть приведены следующие сведения:

— контролируемые параметры технологического процесса, периодичность и объем контроля (схемы производственного контроля);

— инструкции о процедурах уборки, дезинфекции и дезаэрации, а также гигиене персонала, согласованные с органами Минздрава России;

— техническое обслуживание и мойка оборудования и инвентаря;

— петли возврата, доработки и переработки продукции;

— пункты санитарной обработки, расположение туалетов, умывальников, хозяйственно-бытовых зон;

— пункты возможных загрязнений от сырья, смазочных материалов, хладагентов, поддонов, персонала;

— система вентиляции и др.

4.2.3 Проверка информации

Описание продукции и производства должны быть проверены группой ХАССП на соответствие реальной ситуации. Эта проверка должна производиться периодически и ее результаты должны документироваться.

4.3 Опасные факторы и предупреждающие действия

4.3.1 Виды опасностей

Группа ХАССП должна выявить и оценить все виды опасностей, включая биологические (микробиологические), химические и физические, и выявить все возможные опасные факторы, которые могут присутствовать в производственных процессах.

Опасные факторы, приведенные для групп пищевой продукции в Санитарных правилах и нормах, следует включать в перечень учитываемых факторов в первую очередь и без изменения.

4.3.2 Анализ рисков

По каждому потенциальному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. Если информация о приемлемом риске отсутствует, группа ХАССП устанавливает его экспертным путем. В приложении Б приведен метод анализа рисков по диаграмме.

Следует учитывать опасные факторы, присутствующие в продукции, а также исходящие от оборудования, окружающей среды, персонала и т.д.

4.3.3 Предупреждающие действия

Группа ХАССП должна определить и документировать предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня.

К предупреждающим действиям относят:

— контроль параметров технологического процесса производства;

— термическую обработку;

— применение консервантов;

— использование металлодетектора;

— периодический контроль концентрации вредных веществ;

— мойку и дезинфекцию оборудования, инвентаря, рук и обуви и др.

Перечень предупреждающих действий следует представлять в виде таблицы.

Принципы системы ХАССП (HACCP) — безопасность продуктов питания

Система ХАССП (HACCP — Hazard Analysis and Critical Control Point), введённая в обязательном порядке для предприятий пищевой отрасли с 1 февраля 2015 года, основывается на 7 основных принципах ХАССП, являющихся фундаментом для разработки системы контроля за качеством и безопасностью продукции.

Качество производимой пищевой продукции в первую очередь определяет ее конкурентоспособность. Решающую роль здесь играют показатели безопасности при ее производстве. Свод правил в производственной деятельности организации на основе 7 принципов ХАССП гарантирует обеспечение производственных мощностей качественными и безопасными продуктами питания.

7 принципов ХАССП

Принцип 1. Анализ рисков

Суть принципа заключается в проведении анализа опасных факторов в отношении каждого технологического процесса. Такой анализ подразумевает выявление и сопоставление перечня рисков и опасностей, которые могут быть причиной заражения определенного пищевого продукта в процессе изготовления, и разработке мер профилактики для недопущения развития рисков. Для обеспечения безопасности пищевых продуктов следует исключить негативное влияние биологических, химических и физических факторов.

Степень бесконтрольности этих факторов и является определяющей в возникновении рисков в производственной деятельности, которые могут стать причиной изменения состава конечного пищевого продукта и, соответственно, сделать его небезопасным для употребления человеком.

Принцип 2. Критические контрольные точки (ККТ)

Задача заключается в выявлении критических контрольных точек (ККТ) в каждой фазе технологического процесса.

Понятие ККТ описывает этап, момент или операцию, в процессе которых существует возможность применить механизмы контроля для ликвидации или уменьшения рисков и опасностей до допустимого уровня, после которых исключается возможное заражение пищевого продукта. Для каждого установленного фактора риска разрабатываются и принимаются адекватные меры.

После анализа рисков и опасностей, полученную информацию используют для определения конкретных этапов производственного процесса, представляющие собой критические точки.

Статистика здравоохранения говорит о том, что основная причина заражения человека — это употребление небезопасных продуктов питания, поэтому нормативами и правилами для идентификации ККТ в первую очередь определен строгий контроль рисков микробиологического заражения сырья и ингредиентов на протяжении всего процесса изготовления продукции.

Специально для определения описанных ККТ комитетом NACMCF был разработан метод «графа принятия решений». Впрочем, никто не обязывает предприятие использовать именно эту модель исследования.

Принцип 3. Установление критических пределов для ККТ

Поставленная задача нацелена на установление критических пределов, при достижении которых следует принимать меры для предупреждения развития выявленных рисков в той или иной критической контрольной точке.

Критическим пределом в данном случае представлено наибольшее или наименьшее значение какого-либо показателя в ККТ, при корректировке которого можно предотвратить, устранить или снизить до допустимого уровня факторы риска, угрожающие безопасности пищевого продукта. Такие пределы основываются на технологических показателях, таких как:

  • активность воды и ее количественный показатель;
  • уровень тируемой кислотности и pH;
  • концентрация соли, хлора;
  • температурные показатели;
  • время изготовления продукции;
  • присутствие небезопасных микроорганизмов, которые подлежат устранению.

Все параметры критических пределов базируются на применяемых нормативных документах или методических рекомендациях FSIS. Такие рекомендации и схемы описаны в научно-технической литературе и обзорах авторитетных экспертов, являющиеся членами отраслевых структур, научных кругов и профессиональных объединений.

Предприятие пищевой промышленности должно стремиться установить более строгие критические пределы по сравнению с предусмотренными документами FSIS и мнением экспертов для более тщательного соблюдения всех нормативных требований. Такой надежный запас показателей гарантированно устранит мельчайшие отклонения от установленных норм и правил.

Принцип 4. Контроль

После определения критических контрольных точек и оптимизации их показателей разрабатывается процедура контроля. В такую систему контроля входят все наблюдения и замеры за состоянием ККТ в целях соблюдения критических пределов.

Наиболее предпочтительным вариантом, конечно, является непрерывный метод контроля. В тех случаях, когда непрерывное наблюдение не оправдывает себя ни с технической, ни с экономической точки зрения, допустимо проведение периодических контрольных процедур с частотой, достаточной для координирования рисками в ККТ.

Для осуществления полноценного контроля над каждой критической контрольной точкой имеет место возложение ответственности на того или иного сотрудника организации. Привлеченный к решению таких задач персонал должен пройти соответствующее обучение, в том числе в предоставлении достоверного учета всех полученных результатов и выявленных отклонений. От качества и уровня организации системы учета будет зависеть скорость принятия ответных мер на возможные отклонения от критических пределов.

Принцип 5. Корректирующие действия

В разрабатываемом плане ХАССП должны быть четко определены корректирующие действия, которые надлежит незамедлительно предпринять в том случае, если для конкретной ККТ значения ее показателей выйдут за рамки установленных пределов. Этот принцип подразумевает, что для безопасного изготовления пищевых продуктов обязательным условием является четкая концепция организации производства с быстрым реагированием на предотвращение факторов риска.

Лежащий на столе у директора предприятия план ХАССП еще не гарантирует отсутствие проблем. Поэтому одной из важных составных частей плана ХАССП является планирование комплексных мероприятий, направленных на устранение возможных отклонений. Именно для экстренных случаев разрабатывается план действий, в котором выявляется причина отклонений и определяется порядок нейтрализации потенциально опасных либо несоответствующих нормам продуктов.

Принцип 6. Порядок учета

Этот принцип обязывает разработать эффективный порядок учета за организацией и функционированием всей системы ХАССП с ведением соответствующей документации. Система ХАССП направлена на оптимизацию процесса изготовления пищевой продукции в области выявления факторов риска и реагирования по их ликвидации. Ввиду этого, продуктивность системы будет напрямую зависеть от умения вести систематический и достоверный учет выполнения плановых процедур. Учетная документация должна находиться в открытом доступе. Ознакомление с документами должно быть доступно как для сотрудников предприятия, так и для контрольных инстанций.

Читать еще:  Особенности управления персоналом в ресторанном бизнесе

Принцип 7. Систематические ревизии

Эффективное следование плану ХАССП подразумевает проведение систематических ревизий. В ходе первой проверки ревизионная комиссия подтверждает способность системы адекватно и полноценно противостоять существующим рискам.

Дальнейшие периодические ревизии проводятся с применением дополнительных тестов, методов и процедур, в задачи которых входит определение соответствия системы ХАССП плану ХАССП и возможные корректировки с повторным утверждением для обеспечения безопасности пищевых продуктов.

Узнайте, из каких документов состоит ХАССП

Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!

Получить ХАССП бесплатно

Заказать разработку программы внедрения системы HACCP (ХАССП), получить необходимые сертификаты и полную документацию по внедрению с последующей возможностью их использования, вы можете в нашем Центре сертификации — просто свяжитесь с нами по телефону горячей линии или оставьте заявку на сайте.

Комментарии (0)

Грамотная организации экологического менеджмента снижает сумму природоохранительных платежей, способствует эффективному выполнению правовых норм российского законодательства в области природоохранной деятельности. Это в итоге позволит значительно уменьшить негативное влияние на экологическую сферу последствий производственной деятельности.

ХАССП отражает уровень безопасности самого производства, помогает контролировать хранение, изготовление, транспортировку товаров. Основная выгода системы для предпринимателей заключается в том, что она позволяет контролировать риски по выбранным звеньям производственной цепи, и соответственно, минимизировать риски убытков для индивидуальных предпринимателей.

Для создания системы Корпоративного экологического менеджмента, удовлетворяющей стандартам, необходимо реализовать комплекс взаимосвязанных задач, направленных на решение проблем согласования планов и стратегий корпоративных членов (в задаваемой корпоративной «полосе» отклонений параметров), гибкой и эффективной, регламентируемой без излишнего бюрократизма.

Магазины, супермаркеты, оптовые склады являются звеньями одной цепочки. Поэтому к ним целесообразно применять принципы ХАССП. Система, основанная на них, позволит контролировать безопасность продуктов и принесет ряд преимуществ для владельцев предприятий.

ХАССП: основные принципы контроля безопасности пищевых производств

  1. Преимущества HACCP перед традиционной системой контроля
  2. Основные принципы ХАССП
  3. Какие смазочные материалы система ХАССП допускает использовать на пищевых производствах?
  4. Смазочные материалы EFELE для оптимизации пищевого оборудования

От качества и безопасности продуктов питания зависит их конкурентоспособность.

Пищевая продукция не должна негативно воздействовать на организм человека как при непосредственном употреблении, так и с точки зрения возможных последствий, т.е. в ее составе не должно содержаться мутагенов, канцерогенов, тератогенов и других веществ, которые в перспективе могут сказаться на здоровье следующих поколений.

Загрязнение продукции пищевых производств различными химикатами, входящими, например, в состав смазочных материалов, также недопустимо. Применение подобных составов регулируется определенными стандартами, которые рассмотрим ниже.

Предприятия пищевой отрасли сами обеспечивают объективность и эффективность контроля качества выпускаемой продукции, а также несут ответственность за любые обнаруженные нарушения при проверках.

Современные пищевые производства должны осуществлять свою деятельность в соответствие с принципами ХАССП, которые предписывают осуществлять контроль за критическими моментами технологических процессов, а не проверять готовую продукцию.

Данный стандарт обозначается как HASSP – Hazard Analysis and Critical Control Points (анализ рисков и критические контрольные точки). В середине XX века систему ХАССП разработали американские ученые. Она была создана с целью решить проблему питания космонавтов. Безопасность такой еды требовала особого подхода, так как в космосе врачебную помощь оказывать некому.

Спустя некоторое время стандарты HACCP приняли на всех предприятиях пищевой промышленности и точках общественного питания США, а затем и в Европе. Сегодня соответствие принципам ХАССП обязательно во всем мире.

Преимущества HACCP перед традиционной системой контроля

Традиционная система по контролю за безопасностью и качеством пищевой продукции в большинстве своем неэффективна и устарела. Она не позволяет оперативно откликаться на возникающие проблемы.

Методы контроля по завершению технологического процесса не гарантируют стопроцентной безопасности всей продукции, а для проведения различных микробиологических исследований требуется много времени и денег. Помимо этого, химические опыты не способны обнаружить некоторые угрозы.

Система ХАССП – это превентивный способ управления процессами, который включает в себя контроль за технологией производства продукции, ее упаковкой, хранением, логистикой, реализацией, а также используемыми смазочными материалами.

Основные принципы ХАССП

С 1 февраля 2015 года стандарты ХАССП стали обязательны к исполнению не только на пищевых производствах, но и заведениях общественного питания.

В основе системы контроля лежат семь основных принципов, которыми закон обязует руководствоваться как производителей, так и продавцов пищевой продукции.

Первый принцип заключается в исследовании каждой технологической операции на предмет опасности. В результате анализа определяются риски, которые могут стать причиной отравления пищевых продуктов, и разрабатывается программа их профилактики.

Обеспечить безопасность продуктов питания позволяет полная нейтрализация определенных химических, физических и биологических факторов, которые при отсутствии контроля могут влиять на конечный состав выпускаемой продукции и становиться опасными для здоровья человека.

Критические контрольные точки

Анализ рисков на каждом этапе производственного процесса позволяет выявить критические контрольные точки (ККТ). Это ситуации, при которых вероятность загрязнения продукции максимальна.

Поэтому следует обеспечивать тщательный контроль за этими точками и принимать взвешенные решения, которые направлены на ликвидацию рисков или их уменьшения до приемлемого уровня.

Употребление небезопасной продукции, по статистике здравоохранения, является основной причиной заражения человека. Следовательно, благодаря определению ККТ в первую очередь осуществляется строгий контроль за составляющими пищевых изделий и рисками их микробиологического поражения.

Определение критических значений для ККТ

Данная задача позволяет установить критические значения, при которых в той или иной контрольной точке необходимо принять меры по предупреждению развития выявленных угроз.

Критическим пределом выступает наибольшее или наименьшее значение выбранного показателя в ККТ. При его корректировке устраняются или снижаются факторы риска, которые угрожают безопасности продукции, до указанного минимума.

Используются следующие технологические показатели:

Количество воды и ее активность

Щелочной и кислотный уровни

Концентрация хлора и соли

Наличие вредных микроорганизмов, которые нужно устранить

Значения критических пределов основываются на используемых нормативных актах или методических рекомендациях специального органа – инспекции по безопасности пищевых продуктов (Food Safety and Inspection Service – FSIS). Все возможные методы описаны как в научно-технических печатных изданиях и обзорах экспертов, которые являются действующими членами профессиональных отраслевых структур и научных объединений.

Важно, чтобы на пищевых производствах использовались более строгие критические пределы, чем предписывает FSIS. При надежном запасе показателей нормативные требования будут соблюдаться более тщательно, а мельчайшие отклонения от них гарантированно устраняться.

Контроль

Определив критические точки и оптимизировав их показатели следует разработать процедуру контроля, куда должны войти все методы анализа состояния ККТ и замеры критических пределов.

Непрерывный контроль – наиболее предпочтительный метод. Если он не оправдан как с технической, так и с экономической точки зрения, рекомендуется периодически производить процедуры контроля. Их частота должна быть достаточной, чтобы координировать риски в контрольных точках.

Для осуществления полноценного контроля над ККТ следует распределить ответственность на нескольких сотрудников производства. Выбранные кадры должны пройти курсы обучения, которые также включают в себя достоверный учет достигнутых результатов и выявленных отклонений.

Грамотная организация системы учета возможных отклонений от установленных критических пределов позволяет оперативно принять ответные меры.

Корректировка

План корректирующих действий при составлении программы ХАССП – это набор мер, которые при превышении показателей конкретной ККТ должны незамедлительно приниматься для минимизации ущерба.

Читать еще:  Обязанности бухгалтера калькулятора

Обязательные условия безопасного производства продуктов питания – четко сформулированная концепция организации технологических процессов и своевременная реакция на возникшие факторы угроз.

При соблюдении стандартных принципов ХАССП не гарантируется отсутствие проблем на предприятии. Поэтому для экстренных ситуаций важно иметь план действий, который направлен на устранение возможных проблем, определение их причин, определения методов нейтрализации продуктов, не отвечающих нормам или представляющих угрозу безопасности.

Данный принцип предписывает предприятиям разрабатывать эффективную систему учета работы системы ХАССП посредством ведения соответствующей документации.

Эффективность системы ХАССП, которая направлена на оптимизацию производственных процессов, непосредственно зависит от того, насколько правильно ведется систематический и достоверный учет факторов риска, а также способов их ликвидации.

Периодический аудит предприятий является важнейшим действием для эффективной работы системы ХАССП. Проверки позволяют определить, способно ли конкретное предприятие адекватно и оперативно работать с существующими рисками.

Последующие проверки проводятся регулярно. Для них применяются дополнительные тесты, методы и процедуры, которые позволяют определить, соответствует ли система ХАССП на производстве плану ХАССП. При необходимости предприятиям дается возможность внести корректировки в свою деятельность по обеспечению безопасности продуктов питания.

Какие смазочные материалы система ХАССП допускает использовать на пищевых производствах?

Ни один из существующих видов оборудования не защищает продукцию от непреднамеренного загрязнения смазочными материалами на 100 %. Именно поэтому в пищевой промышленности разрешено использовать только специальные смазочные материалы.

NSF International является единственной независимой структурой, которая предоставляет разрешение на применение определенных химических составов на предприятиях пищевой промышленности. Она также производит регистрацию смазочных материалов, очистителей, специальных материалов и других непищевых соединений в нескольких категориях, которые различаются по степени возможного взаимодействия с продуктами питания.

  • H1 – составы, которые могут применяться в точках смазки, где существует вероятность случайного взаимодействия смазочного материала и пищевой продукции
  • H2 – составы, которые не могут контактировать с продуктами питания, но не содержат тяжелых металлов, неорганических кислот, вредных химических веществ
  • H3 – водорастворимые смазочные материалы, антикоррозионные и моющие средства
  • 3H – смазочные материалы на основе растительных масел, используемых в качестве разделительных средств
  • A7 – полировочные составы и очистители металлических поверхностей

Смазочные материалы EFELE для оптимизации пищевого оборудования

Смазочные материалы EFELE для обслуживания пищевого оборудования зарегистрированы в NSF International как физиологически безопасные. При их производстве используются только безвредные компоненты, которые прошли множественные токсикологические исследования.

Пищевые смазочные материалы EFELE обладают следующими характеристиками:

Работают в широком диапазоне рабочих температур

Выдерживают высокие нагрузки

Надежно защищают узлы от износа и трения

Отлично защищают от коррозии

Совместимы с резинами и пластмассами, используемыми при производстве уплотнительных элементов

Работают во влажной среде

Устойчивы к воздействию агрессивных веществ

Обладают длительным сроком службы

Пищевые масла, пластичные смазки, очистители и пасты широко используются на многих отечественных предприятиях по переработке овощей и фруктов, мяса и рыбы, производству молочной, кондитерской, алкогольной, безалкогольной продукции, сахара, соли, дрожжей, упаковчной тары, пищевых концентратов, фармацевтики и парфюмерии.

Некоторые материалы EFELE можно приобрести в аэрозольных флаконах или дозаторах небольшого объема.

Аэрозоли очень удобно применять, а благодаря трубочке-удлинителю материал без проблем наносится в труднодоступные места без проведения демонтажа узла.

В баллонах выпускаются масла EFELE SO-881, EFELE MO-841, EFELE MO-843, пластичная смазка EFELE SG-391 и термостойкая смазочная паста EFELE MP-491.

Дозаторы удобно хранить и перевозить, так как у них малый вес и объем. Такая фасовка изготовлена из высокопрочного полимера, который при случайном механическом воздействии не деформируется.

Удлиненный носик с тонким каналом позволяет точно дозировать смазочный материал и наносить его в любые точки смазки.

Приобретение смазочных материалов в небольшой фасовке позволяет сократить расходы при их редком использовании или малом объеме работ.

HACCP / ХАССП: о системе пищевой безопасности

Цель HACCP / ХАССП / ГОСТ Р 56671

HACCP — Анализ Рисков и Критические Контрольные Точки (от англ. — Hazard Analysis and Critical Control Points).

НАССР (ХАССП) — это документированная система, которая предполагает идентификацию опасных факторов, установление критических контрольных точек и определение предупреждающих мер с целью обеспечения безопасности пищевых продуктов. НАССР признана во всем мире как наиболее эффективная методика обеспечения безопасности пищевых продуктов. Это методический инструмент предупреждения и минимизации существенных рисков в области безопасности пищевой продукции.

Целью стандарта НАССР является выявление опасных факторов и определение мер по противодействию им для обеспечения безопасности пищевых продуктов.

Среди наших клиентов

Нормативные документы HACCP (ХАССП)

  • ГОСТ Р 56671-2015. Рекомендации по разработке и внедрению процедур, основанных на принципах HACCP (действует с 01.07.2016 г.).
  • ГОСТ Р 51705.1-2001. Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов HACCP. Общие требования (действует с 01.07.2001 г.).
  • МР 5.1.0096-14 Методические подходы к организации оценки процессов производства (изготовления) пищевой продукции на основе принципов ХАССП.
  • Кодекс Алиментариус. Рекомендуемые международные технические нормы и правила. Общие принципы гигиены пищевых продуктов. CAC/RCP 1-1969 General Principles of Food Hygiene, 2003 г.

Требования HACCP / ХАССП / ГОСТ Р 56671

Предварительные шаги, выполняемые до начала создания плана ХАССП:

  • Организация группы по разработке и внедрению ХАССП
  • Описание производимой продукции
  • Описание целевого использования продукции
  • Разработка схемы последовательности операций
  • Подтверждение схемы последовательности операций на предприятии

7 принципов ХАССП:

  • Выявление и анализ опасных факторов и рассмотрение мер, необходимых для их контроля
  • Определение ККТ
  • Введение критических пределов для каждой ККТ
  • Организация системы мониторинга для каждой ККТ
  • Разработка корректирующих действий
  • Определение процедур проверки эффективной работы HACCP
  • Создание системы документации и ведения учета в соответствии с принципами HACCP

Область применения HACCP / ХАССП / ГОСТ Р 56671

Система HACCP применяется по всей пищевой цепочке от производства продовольственного сырья до конечного потребления. Данная система совместима с реализацией систем управления качеством в области организации мер по обеспечению безопасности пищевых продуктов.

Какие компании внедряют HACCP / ХАССП / ГОСТ Р 56671

  • Внедрение стандарта требуется по Техническому регламенту 021/2011 «О безопасности пищевой продукции», согласно которому изготовители пищевой продукции обязаны разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах HACCP
  • Производители пищевой продукции всей цепочки питания, включая производство продовольственного сырья и далее вплоть до конечного потребления
  • Производители пищевой продукции всей цепочки питания по требованиям заказчика, а также стремящимся к совершенствованию собственного предприятия

Внутренние и внешние выгоды внедрения НАССР / ХАССП / ГОСТ Р 56671

Внутренние выгоды внедрения НАССР

  • использование превентивных мер, а не запоздалых действий по исправлению брака и отзыву продукции
  • основа НАССР — системный подход, охватывающий параметры безопасности пищевых продуктов на всех этапах жизненно цикла — от получения сырья до использования продукта конечным потребителем
  • однозначное определение ответственности за обеспечение безопасности пищевых продуктов
  • значительная экономия за счет снижения доли брака в общем объеме производства
  • дополнительные возможности для интеграции с другими системами менеджмента
  • безошибочное выявление критических процессов и концентрация на них основных ресурсов и усилий предприятия
  • снижение числа рекламаций за счет обеспечения стабильного качества продукции
  • документально подтвержденная уверенность относительно безопасности производимых продуктов, что особо важно при анализе претензий и в судебных разбирательствах

Внешние выгоды внедрения системы ХАССП

  • создание репутации производителя качественного и безопасного продукта питания
  • повышение доверия потребителей к производимой продукции
  • повышение инвестиционной привлекательности
  • возможности выхода на новые, в том числе международные, рынки, расширение уже существующих рынков сбыта
  • дополнительные преимущества при участии в важных тендерах
  • повышение конкурентоспособности продукции предприятия
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector